塑膠模具加工產品收縮是塑膠模具加工商們經常會遇到的問題，特別是對于表面質量要求較高的大型塑膠模具制品。為此，很多塑膠模具加工商都會想出各種各樣的技術，以最大限度地減少產品收縮，提高產品質量。

其實，形成塑膠模具加工收縮的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等。

其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。但是模具制造商方面還有很多關于模具設計的因素可能影響到塑膠模具加工收縮環節。

一、冷卻流道設計澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。

例如：小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多。澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間，從而增加收縮痕產生的幾率。對于塑膠模具加工工人，調整加工條件是解決塑膠模具加工收縮問題的一種方法。

二、填充壓力和時間顯著影響收縮。

部件填充后，多余的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮。填充階段太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮。這種解決塑膠模具加工收縮方法本身也許并不能將收縮減少到滿意的水平，但是塑膠模具加工工人可以調整填充條件改善收縮。

三、修改常規的型芯孔。

修改常規的型芯孔方法不能適用于所有的樹脂，另外，氣體輔助方法同樣可以解決塑膠模具加工收縮問題。

其實，塑膠模具加工收縮的原因還有好多，比如：流道、澆口太小；制品太厚或薄厚懸殊太大；澆口位置不當；注射及保壓時間太短；加料量不夠；料筒溫度太高；注射壓力太小；注射速度太快或太慢等等。